在新能源与航空航天产业快速发展的背景下，陶瓷纤维纸作为耐高温、低导热的特种材料需求激增。本方案以年产2000吨为目标，采用"原料预处理-湿法成型-梯度干燥-后整理"四阶段工艺，实现从矿物原料到成品卷材的全流程自动化生产。
核心工艺环节详解
原料工段选用高纯度硅酸铝纤维，通过三级旋风分离去除杂质后，在pH值3.5的酸性环境中进行分散制浆。特别设计的立式搅拌系统能维持浆料浓度稳定在1.8%-2.2%之间，这是保证纤维均匀分布的关键。成型部采用斜网造纸技术，通过PLC控制的真空脱水箱实现初定型，其脱水速率需精确匹配纤维沉降速度以避免层间剥离。
干燥系统采用三温区设计：80℃红外预热区消除表面张力，120℃热风循环区完成主体脱水，最后经60℃缓冷区平衡含水率。这种梯度干燥方式可减少纤维脆化，使成品抗拉强度提升约15%。后整理工段集成在线检测仪，实时监测厚度（公差±0.05mm）和密度（0.18-0.25g/cm³），不合格品自动返回碎浆系统。
智能化控制系统
整线配置MES生产执行系统，通过分布在42个关键节点的传感器采集数据。中央控制室可同步监控浆料流速、干燥温度等18项参数，并利用机器学习算法预测设备损耗周期。当检测到成型网带张力异常时，系统能在0.3秒内启动补偿机制，较传统产线减少废品率30%。
环保与能效优化
生产线配备余热回收装置，将干燥废气导入原料预热环节，降低能耗22%。水循环系统采用膜过滤技术，使生产用水重复利用率达95%。对于加工产生的短纤维粉尘，通过脉冲袋式除尘器收集后压制成隔热砖，实现零固体废弃物排放。
经济效益评估
按当前设计产能测算，生产线综合成品率可达88%，单位能耗较行业标准低17%。主要设备投资约2800万元，考虑陶瓷纤维纸市场均价3.6万元/吨，预计投产后26个月可收回成本。后续可通过模块化扩展，兼容生产不同克重（80-200g/㎡）的定制化产品。
